做黏度曲線是為了選擇一個合適的注射速度，當各參數(shù)存在微小波動時不會引起熔體黏度的大變化。每模之間的波動應(yīng)該盡量小，以保證產(chǎn)品質(zhì)量的可重復(fù)性。

參考上圖的黏度曲線，可以看到當射出速度高于55mm/s時， 熔膠的黏度基本上非常平穩(wěn)。因此， 射出速度設(shè)為65mm/s會確保充填階段工藝的一致性。參數(shù)本身的微小波動并不會引起熔膠黏度的很大變化。

當然也會有特殊情況不能使用這個優(yōu)化的速度， 比如減小澆口暈等。這種情況下當然以外觀優(yōu)先， 但是這個優(yōu)化的速度應(yīng)該作為射出曲線的參照，比如開始以低速通過澆口以減小澆口暈， 然后迅速的增加到這個優(yōu)化速度。

只有多穴的情況下才會需要做這個測試，比如2穴或者多穴。目的是檢查在不同的充填階段，各穴之間的最大偏差百分比。

充填不平衡有可能被接受，也有可能不被接受， 取決于產(chǎn)品質(zhì)量的要求。這些信息最好在外觀成型視窗（第四步）完成之后來定奪。

1.如果產(chǎn)品能夠被充分保壓，并且成型窗口很大，檢查產(chǎn)品尺寸是否都在公差之內(nèi)， 如果都在的話， 充填不平衡是可以接受的。

2. 如果成型窗口很小，并且先充飽的模穴出現(xiàn)毛邊， 而其他的模穴卻存在短射或者縮痕，找出充填不平衡的原因。

充填不平衡通常會有4個主要原因：

1. 流道尺寸不同

2. 澆口尺寸不同

3. 排氣大小不同

4. 冷卻不同，然而這個原因在剛開機時往往影響不大

還有一種情況，是剪切導(dǎo)致的不平衡，特別是8穴冷流道模具。

做壓力降測試的目的是評估充填不同階段壓力的損失狀況。這通常包括機臺射嘴、豎流道、主流道、次流道、澆口和充填末端。

成型工藝不應(yīng)該用到機臺的最大壓力，比如如果機臺的最大壓力為180Bar, 那么填充完需要的最大壓力不應(yīng)該達到180Bar. 如果事實確實如此，那就意味著螺桿需要更大的壓力來達到設(shè)定的注射速度，但是由于壓力的限制卻達不到。這種情況稱作“壓力受限”。

通常，射出工藝不應(yīng)超過90%的機臺最大壓力。在做出的壓力降曲線中，如果處于“壓力受限”或者超過90%的機臺壓力，找出壓力曲線中比較陡的一段，嘗試去減小此處的壓力損失。例如，在右圖中，次流道的壓力降很大，意味著在這一段需要很大的力量來推動塑膠的流動。加大此段的流道直徑會對降低壓力有幫助。

成型視窗是非常重要的一個測試。通常這個外觀成型視窗是由保壓和料溫（無定形料）、保壓和模溫（結(jié)晶料）構(gòu)成。

外觀成型視窗會告訴有多大空間來調(diào)整工藝的同時能得到外觀可接受的產(chǎn)品。最理想的情況是有一個比較大的成型視窗。如果成型視窗比較小，就會比較容易的產(chǎn)生質(zhì)量缺陷。例如在上圖中，如果成型視窗比較小，就比較容易因為工藝本身的波動而出現(xiàn)短射或者毛邊。穩(wěn)健的工藝就是擁有比較大的成型視窗 來彌補工藝本身的波動。

外觀成型視窗同時會提供后續(xù)試模中因調(diào)整尺寸或者DOE試驗中允許使用的料溫/模溫及保壓的上下限。

對冷流道模具或者半冷流道(熱轉(zhuǎn)冷)，為保證模與模之間的可重復(fù)性，保壓壓力一定要持續(xù)到澆口完全冷卻。

曲線生成以后， 選擇一個產(chǎn)品重量穩(wěn)定以后的時間。在上圖中，產(chǎn)品重量在7s后就不再增加，所以為安全起見同時彌補工藝本身的波動， 保壓時間要設(shè)定為8s。

要注意的是， 保壓階段這額外的1s并不會增加周期時間，因為在這段時間內(nèi)，澆口應(yīng)該已經(jīng)凍結(jié)而只會短暫的保壓冷流道，而同時產(chǎn)品已經(jīng)在開始冷卻。因此多出的這1s應(yīng)該從冷卻時間中減掉，以保證同樣的周期時間。

模溫圖譜的目的是為了記錄產(chǎn)品頂出后模具表面即時溫度的分布。它可以用來確認冷卻水路是否在工作或者是否會有“熱點”存在。

此外，這些信息還可以后續(xù)用來解決問題 - 例如當產(chǎn)品尺寸出現(xiàn)不一致時可以用來確認模具表面溫度是否跟以前一樣。

溫度的測量必須用接觸式高溫計。

要注意的是在首次開機或者停機后，模溫會逐漸上升至一個穩(wěn)定的狀態(tài)。因此一定要在模溫穩(wěn)定后再進行測量（最少10模后）。

上圖提供了5個圖框，這個可以根據(jù)情況來適用于不同的模具。比如，如果正在試一套4穴的模具，需要每穴測量相同位置的點記錄在對應(yīng)的四個角落的方框里， 中間一個框留空。如果測試是單穴模具，5個都需要用到，代表不同的測量位置。